Вертикальная линия покрытия порошком с высокопроизводительной сушилкой для алюминиевых профилей

Вертикальная линия порошковой окраски с лучшим оборудованием для обработки поверхности

Данное предложение предназначено для вертикальной линии порошковой окраски алюминиевых профилей — одна камера

1. Расчетные данные

1) Покрытие: Алюминиевый профиль

2) Техническое описание: Загрузка, предварительная обработка, сушка, порошковая окраска, отверждение, выгрузка.

3) Спецификации профиля покрытия:

4) Максимальный размер профиля: 100 мм × 200 мм × Длина 7000 мм

5) Максимальный вес профиля: 30 кг

6) Стандартный вес: 3,5 кг

7) Стандартная площадь поверхности профиля: 400 м²/Т

2. Энергоснабжение

1) Электропитание

      а) Однофазное напряжение: 220 В + 10%

      б) Трехфазное напряжение: 380 В + 10%

      в) Частота: 50 Гц

      г) Линия заземления оборудования и нулевая линия

2) Природный газ

3. Сжатый воздух

1) Давление: 7,0 бар

2) Максимальный поток пара: 1,3 г/нм^{6. Производственная мощность}

3) Максимальное содержание масла: 0,01 ppm

4) Максимальный поток сжатого воздуха: 8 м^{6. Производственная мощность}/мин

4. Требуемая промышленная вода

1) Давление: 3+0,2 бар

2) Поток: 5 м^{6. Производственная мощность}/ч

5. Порошок

1) Характеристика порошка:Система подвесного конвейера для порошковой окраски, система загрузки и выгрузки, предварительная обработка, сушильная камера, камера порошковой окраски и система рециркуляции, камера отверждения, система электрического управления, пистолеты для порошковой окраски, центр подачи порошка, воздушный компрессор, система машины для деионизированной воды и т. д.3^{6. Производственная мощность}

1) Скорость конвейерной цепи: 1,2 м/мин 

2) Общее количество окрашенных изделий в час: 1200 мм/мин ÷ 150 мм/шт × 60 мин = 480 шт/ч

3) Общий вес в час: 480 шт × 3,5 кг/шт = 1,68 тонны/ч

4) Суточная мощность: 1,68 тонны × 16 часов/день = 26,8 тонны/день

5) Месячная мощность: 26,8 тонны/день × 25 дней/месяц = 670 тонн/месяц 

Особенность

: Автоматическая вертикальная линия порошковой окраски для оборудования обработки поверхности алюминиевых профилей. Экономия газа и энергии, экономия места. Высокое качество, высокая производительность, гладкое и долговечное покрытие.Основные компоненты

:Система подвесного конвейера для порошковой окраски, система загрузки и выгрузки, предварительная обработка, сушильная камера, камера порошковой окраски и система рециркуляции, камера отверждения, система электрического управления, пистолеты для порошковой окраски, центр подачи порошка, воздушный компрессор, система машины для деионизированной воды и т. д.Обычный процесс порошковой окраски: Выгрузка - Промывка - Предварительное обезжиривание - Обезжиривание - Промывка - Промывка - Чистая вода - Пассивация - Промывка - Чистая вода - Сушка - Порошковая окраска - Отверждение - Выгрузка.

Процедура эксплуатации вертикального порошкового распыления следующая:

1. Для порошкового напыления профилей предварительная обработка чрезвычайно важна. На поверхности экструдированного профиля с определенными масляными пятнами и загрязнениями образуется слой естественной оксидной пленки, который необходимо очистить химической обработкой перед распылением.

2. Процесс предварительной обработки: Снятие пленки --- [1,5-5 минут] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Кислотная обработка поверхности [1,5-5 минут] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Травление [0,5-2 минуты] --- Промывка [0,5-1 мин] --- Промывка чистой водой [1-2 мин].

3. Цель обезжиривания: Цель обезжиривания заключается в удалении масляных пятен с поверхности профиля и обеспечении чистоты поверхности при поступлении профиля в хромировочную ванну.

4. Параметры процесса обезжиривающей ванны: Во время производства концентрация свободной кислоты в ванне анализируется каждые два часа, жидкость в ванне корректируется в соответствии с результатами анализа, а поверхность жидкости в ванне периодически очищается без замены жидкости в ванне.

5. Цель кислотной обработки поверхности: Основная цель кислотной обработки поверхности заключается в дальнейшем удалении масла с профиля, чтобы на поверхности профиля обнажился свежий матрикс, что способствует плавной хромировочной реакции. Концентрация раствора в ванне анализируется каждые два часа и корректируется в соответствии с результатами анализа. При нормальных условиях раствор в ванне не требует замены и может использоваться в течение длительного времени.

6. Цель хромировочной ванны: Очень важна для хромирования алюминия. Поверхность хромированного профиля образует светло-желтое химическое конверсионное покрытие. Устойчивость к атмосферным воздействиям окрашенных профилей. Аномалии раствора в ванне анализируются каждые два часа и корректируются в соответствии с результатами анализа. Как правило, раствор в ванне заменяется каждые 2000 тонн производства, а раствор периодически пополняется.

7. Хромированные профили поступают в сушильную печь для поверхностной сушки. Температура сушки должна быть в пределах 80-90 градусов и не должна превышать 95 градусов, иначе это повлияет на качество адгезии между покрытием и профилями.

8. Высушенные профили поступают в покрасочную камеру со скоростью цепи 1-2,5 м/мин (скорость цепи регулируется в зависимости от потребностей заказчика).

9. С помощью очищенного и отфильтрованного воздуха под давлением [7-8 кг] порошок равномерно распыляется на заготовки с помощью электростатического пистолета; электростатическое напряжение 45-90 кВт и соответствующая система подачи порошка и параметры обеспечивают достижение покрытием заданных После выполнения технологических требований процесс распыления завершается.

10. После распыления изделия поступают в печь отверждения для выравнивания и отверждения. Температура отверждения составляет [195-215 градусов], а время отверждения должно составлять [15-25 минут].

11. Отвержденные и освобожденные профили нагреваются целиком. Не прикасайтесь к поверхности профилей голыми руками. После охлаждения их можно снять с полки. После снятия с полки проверьте окрашенные изделия. Поверхность должна быть гладкой, а покрытие должно быть равномерным. Отсутствие пятен, апельсиновой корки и других явлений, после чего они могут быть упакованы после прохождения профессионального контроля качества.

Часто задаваемые вопросы

1.