Система переработки Алюминиевые профили Вертикальная линия покрытия порошком

Вертикальная линия порошковой окраски с лучшим оборудованием для обработки поверхности

Данное предложение предназначено для вертикальной линии порошковой окраски алюминиевых профилей — одна камера

1, Данные проектирования

1) Покрытие Материал: Алюминиевый профиль

2) Техническое описание: Загрузка, предварительная обработка, сушка, порошковая окраска, отверждение, выгрузка.

3) Спецификации профиля покрытия:

4) Максимальный размер профиля: 100 мм × 200 мм × Длина 7000 мм

5) Максимальный вес профиля: 30 кг

6) Стандартный вес: 3,5 кг

7) Стандартная площадь поверхности профиля: 400 м² /Т

2, Энергоснабжение

1) Электропитание

      а) Однофазное напряжение: 220 В + 10%

      б) Трехфазное напряжение: 380 В + 10%

      в) Частота: 50 Гц

      г) Линия группы оборудования и нулевая линия

2) Природный газ

3, Сжатый воздух

1) Давление: 7,0 бар

2) Максимальный поток пара: 1,3 г/нм^{6, Производственная мощность}

3) Максимальное содержание масла: 0,01 ppm

4) Максимальный поток сжатого воздуха: 8 м^{6, Производственная мощность}/мин

4, Требуется промышленная вода

1) Давление: 3+0,2 бар

2) Поток: 5 м^{6, Производственная мощность}/ч

5, Порошок

1) Характеристика порошка:Система подвесного конвейера для порошковой окраски, система загрузки и выгрузки, предварительная обработка, сушильная печь, камера порошковой окраски и система рециркуляции, печь отверждения, система электрического управления, пистолеты для порошковой окраски, центр подачи порошка, воздушный компрессор, система машины для деионизированной воды и т. д.3^{6, Производственная мощность}

1) Скорость конвейерной цепи: 1,2 м/минуту 

2) Общее количество окрашенных изделий в час: 1200 мм/минуту ÷ 150 мм/шт × 60 минут = 480 шт/час

3) Общий вес в час: 480 шт × 3,5 кг/шт = 1,68 тонны/час

4) Ежедневная мощность: 1,68 тонны × 16 часов/день = 26,8 тонны/день

5) Ежемесячная мощность: 26,8 тонны/день × 25 дней/месяц = 670 тонн/месяц 

Особенность

: Автоматическая вертикальная линия порошковой окраски для оборудования для обработки поверхности алюминиевых профилей. Экономия газа и энергии, экономия места. Высокое качество, высокая производительность, гладкое и долговечное покрытие.Основной компонент

:Система подвесного конвейера для порошковой окраски, система загрузки и выгрузки, предварительная обработка, сушильная печь, камера порошковой окраски и система рециркуляции, печь отверждения, система электрического управления, пистолеты для порошковой окраски, центр подачи порошка, воздушный компрессор, система машины для деионизированной воды и т. д.Обычный процесс порошковой окраски: Выгрузка - Ополаскивание - Предварительное обезжиривание - Обезжиривание - Ополаскивание - Ополаскивание - Чистая вода - Пассивация - Ополаскивание - Чистая - Сушка - Порошковая окраска - Отверждение - Выгрузка.

Процедуры эксплуатации вертикального порошкового распыления следующие:

1, Для порошкового распыления профиля предварительная обработка чрезвычайно важна. На поверхности экструдированного профиля с определенными масляными пятнами и загрязнениями образуется слой естественной оксидной пленки, который необходимо очистить химической обработкой перед распылением.

2, Процесс предварительной обработки: Обезжиривание --- [1,5-5 минут] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Кислотная регулировка поверхности [1,5-5 минут] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Промывка [0,5-1 минута] --- Травление [0,5-2 минуты] --- Промывка [0,5-1 мин] -- Промывка чистой водой [1-2 мин].

3, Цель обезжиривания: Цель обезжиривающей обработки — удалить масляные пятна с поверхности профиля и обеспечить чистоту поверхности при поступлении профиля в хромировочную ванну.

4, Параметры процесса обезжиривающей ванны: Во время производства каждые два часа анализируйте концентрацию свободной кислоты в ванне, корректируйте жидкость в ванне в соответствии с результатами анализа и периодически очищайте поверхность жидкости в ванне, не меняя жидкость в ванне.

5, Цель кислотной регулировки поверхности: Основная цель кислотной обработки поверхности — дальнейшее удаление масла с профиля, чтобы на поверхности профиля обнажилась свежая матрица, что способствует плавной хромировочной реакции. Анализируйте концентрацию раствора в ванне каждые два часа и корректируйте в соответствии с результатами анализа. При нормальных обстоятельствах раствор в ванне не требует замены и может использоваться в течение длительного времени.

6, Цель хромировочной ванны: Это очень важно для хромирования алюминия. Поверхность хромированного профиля образует светло-желтое химическое конверсионное покрытие. Атмосферостойкость окрашенных профилей. Анализируйте аномалии раствора в ванне каждые два часа и вносите коррективы в соответствии с результатами анализа. Как правило, раствор в ванне заменяется каждые 2000 тонн производства, а раствор в ванне периодически пополняется.

7, Хромированные профили поступают в сушильную печь для поверхностной сушки. Температура сушки должна быть в пределах 80-90 градусов и не должна превышать 95 градусов, иначе это повлияет на качество адгезии покрытия к профилям.

8, Высушенные профили поступают в камеру распыления со скоростью цепи 1-2,5 м/мин (скорость цепи регулируется в зависимости от потребностей клиента).

9, С помощью очищенного и отфильтрованного давления воздуха [7-8 кг] порошок равномерно распыляется на заготовки с помощью электростатического пистолета; электростатическое напряжение 45-90 кВт и соответствующая система подачи порошка и параметры обеспечивают достижение покрытием заданных После выполнения технологических требований процесс распыления завершается.

10, После распыления изделия поступают в печь отверждения для выравнивающего отверждения. Температура отверждения составляет [195-215 градусов], а время отверждения должно составлять [15-25 минут].

11, Отвержденные и освобожденные профили нагреваются целиком. Не прикасайтесь к поверхности профилей голыми руками. После охлаждения их можно снять с полки. После снятия с полки проверьте окрашенные изделия. Поверхность должна быть гладкой, а покрытие — равномерным. Отсутствие пятен, апельсиновой корки и других явлений, после чего их можно упаковать после прохождения профессионального контроля качества.

Часто задаваемые вопросы

1.