Линия вертикального порошкового покрытия алюминиевых профилей полировки

Вертикальная линия порошковой окраски с передовым оборудованием для подготовки поверхности

Данное предложение разработано для вертикальной линии порошковой окраски алюминиевых профилей—Одна кабина

1,Проектные данные

1)Материал покрытия: Алюминиевый профиль

2)Техническое описание: Загрузка, предварительная обработка, сушка, порошковая окраска, полимеризация, выгрузка.

3)Характеристики окрашиваемого профиля:

4)Макс. размер профиля: 100mm×200mm×L7000mm

5)Макс. вес профиля: 30 кг

6)Стандартный вес: 3,5 кг

7)Стандартная площадь поверхности профиля: 400 м²／т

2,  Энергоснабжение

1)Электропитание

      a)  Однофазное напряжение: 220 В + 10%

      b)  Трехфазное напряжение: 380 В + 10%

      c)   Частота: 50 Гц

      d)   Линия заземления и нулевая линия оборудования

2)   Природный газ

3,Сжатый воздух

1)Давление: 7,0 бар

2)Макс. содержание влаги: 1,3 г/нм³

3)Макс. содержание масла: 0,01 ppm

4)Макс. расход сжатого воздуха: 8 м³/мин

4, Потребность в технической воде

1)Давление: 3+0,2 бар

2)Расход: 5 м³/ч

5,Порошок

1)Характеристики порошка : НКПР (LEL)≥40 г/Нм³

6, Производственная мощность 

1)Скорость конвейерной цепи: 1,2 м/мин

2)Всего окрашиваемых шт. в час: 1200 мм/мин÷150 мм/шт.×60 минут=480 шт./ч

3)Общий вес в час: 480 шт.×3,5 кг/шт. =1,68 т/ч

4) Суточная производительность: 1,68 т x 16 ч/день = 26,8 т/день

5) Месячная производительность: 26,8 т/день × 25 дней/месяц = 670 т/месяц 

Особенности:Автоматическая вертикальная линия порошковой окраски для оборудования обработки поверхности алюминиевых профилей. Экономия газа и энергии, экономия пространства. Высокое качество, высокая производительность, гладкое и долговечное покрытие.

Основные компоненты:Подвесная конвейерная система порошковой окраски, система загрузки и выгрузки, предварительная обработка, сушильная печь, камера порошковой окраски и система рекуперации, печь полимеризации, электрическая система управления, пистолеты для порошковой окраски, центр подачи порошка, воздушный компрессор, система деионизации воды и т. д.

Стандартный технологический процесс: Выгрузка-Промывка-Предварительное обезжиривание-Обезжиривание-Промывка-Промывка-Обессоленная вода-Пассивация-Промывка-Обессоленная вода-Сушка-Порошковая окраска-Полимеризация-Выгрузка.

Порядок выполнения работ при вертикальном порошковом напылении следующий:

1,При порошковом напылении профиля предварительная обработка имеет решающее значение. На поверхности экструдированного профиля образуется слой естественной оксидной пленки с масляными пятнами и загрязнениями, которые перед напылением необходимо удалить путем химической обработки.

2,Процесс предварительной обработки: Обезжиривание --- [ 1,5–5 минут ] --- промывка [ 0,5–1 минута ] --- промывка [ 0,5–1 минута ] --- кислотная подготовка поверхности [ 1,5–5 минут ] --- промывка [ 0,5–1 минута ] --- промывка [ 0,5–1 минута ] --- травление/активация [ 0,5–2 минуты ] --- промывка [ 0,5–1 минута ] -- промывка деионизированной водой [ 1–2 минуты ].

3,Цель обезжиривания: Целью обезжиривания является удаление масляных пятен с поверхности профиля и обеспечение чистоты поверхности перед поступлением профиля в ванну хроматирования.

4,Технологические параметры ванны обезжиривания: Во время производства каждые два часа выполняется анализ концентрации свободной кислоты в растворе ванны, корректируется состав раствора в соответствии с результатами анализа и периодически очищается поверхность раствора без его замены.

5,Назначение кислотной подготовки поверхности: Основная цель кислотной обработки поверхности — дальнейшее удаление масла с профиля для обнажения свежей матрицы металла и обеспечения нормального протекания реакции хроматирования. Каждые два часа выполняется анализ концентрации раствора в ванне с последующей корректировкой по результатам анализа. В нормальных условиях раствор ванны не требует замены и может использоваться длительное время.

6,Назначение ванны хроматирования: Ванна хроматирования имеет крайне важное значение при нанесении покрытий на алюминий. На поверхности хроматированного профиля формируется светло-желтое конверсионное покрытие, обеспечивающее атмосферостойкость окрашенных профилей. Каждые два часа выполняется анализ раствора ванны на отклонения от нормы и вносятся корректировки по результатам анализа. Как правило, раствор в ванне полностью заменяется каждые 2000 тонн готовой продукции и периодически пополняется.

7,Хроматированные профили поступают в сушильную печь для сушки поверхности. Температура сушки должна составлять от 80 до 90 градусов и не должна превышать 95 градусов, иначе ухудшится качество адгезии между покрытием и профилем.

8,Высушенные профили поступают в камеру напыления со скоростью цепи 1—2,5 м/мин для нанесения покрытия (скорость цепи регулируется в соответствии с требованиями заказчика).

9,С помощью очищенного и отфильтрованного сжатого воздуха [давление 7–8 кг] порошок равномерно наносится на заготовки электростатическим порошковым пистолетом; электростатическое напряжение 45–90 кВ, а также соответствующая система подачи порошка и технологические параметры обеспечивают достижение установленных требований к покрытию, после чего процесс напыления завершается.

10,После напыления изделия поступают в печь полимеризации для оплавления и отверждения. Температура полимеризации составляет [195–215 градусов], а время выдержки должно составлять [15–25 минут].

11,Прошедшие полимеризацию и выгруженные профили нагреты целиком. Не прикасайтесь к поверхности профилей голыми руками. После остывания их можно снять с подвесов. После снятия проверьте окрашенные изделия. Поверхность должна быть гладкой, а покрытие — равномерным, без следов, шагрени («апельсиновой корки») и других дефектов; после прохождения профессионального контроля качества продукция готова к упаковке.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)